Цифровая трансформация производства на базе Omega Production.

В данной статье мы предлагаем ознакомиться с "боевым" опытом отечественного предприятия, которое выбрало систему Omega Production в качестве платформы цифровизации своего производства.

В скоростной век цифровых технологи, процесс зрелости и готовности машиностроительных предприятий перейти на современные цифровые подходы, происходит не так быстро, как хотелось бы. Существует целый ряд факторов, сдерживающих этот процесс: исторические процессы предприятия, которые сложно изменить, финансовые трудности, организационные проблемы, и самый незаметный – человеческий фактор. При этом чем дольше предприятие существует, тем больше вес этих факторов и тяжелее проведение цифровой трансформации на этом предприятии.

Но процесс цифровой трансформации начался и уже не стоит вопрос о её эффективности или целесообразности: конкурентными останутся те предприятия, которые в этом процессе лидируют.

В данной статье мы предлагаем рассмотреть опыт цифровой трансформации, одного из наших Клиентов.

Конкурентными останутся те предприятия, которые в этом процессе лидируют.

Состояние «До» и реализация решения.

Процесс цифровой трансформации и создание цифрового производства на предприятии начался в 2012 г. Основой её стала корпоративная интегрированная информационная система предприятия, включающая в себя три основных информационных системы.

Первая для разработки современной и инновационной продукции, инжиниринговой службой, это система автоматизированного проектирования и управления инженерными данными TeamCenter и NX (CAD/CAM/CAE) от компании Сименс.

Второй и центральной ИТ-системой стала система управления предприятием «Omega Production» от компании «Омегасофтвер». В «Омеге» решено было автоматизировать процессы технологической подготовки производства, планирования, учета и управления производством, управления закупками, складами, качеством, контроллингом и многие другие процессы предприятия.

Третьей ИТ системой стала система финансово-бухгалтерского учета и управления персоналом на базе 1СУПП и 1СЗУП в которой рассчитывается зарплата, ведется расчет себестоимости продукции и т.д.

В дальнейшем в корпоративную информационную систему интегрировалась система электронного документооборота «Директум» и информационно-аналитическая система сервисного обслуживания, разработанная по заданию завода.

Все эти интегрированные между собой системы образовали единое информационное пространство, в которое постепенно, как строится дом (цифровой завод) кирпичик за кирпичиком, процесс за процессом, происходила цифровая трансформация бизнес-процессов во всех подразделениях предприятия.

Трудности и их решения при внедрении.

Основной проблемой на предприятии стал человеческий фактор. Мало было дать сотруднику электронный инструмент и инструкцию, нужно было изменить его сознание, нацелить на эффективное решение его задач напрямую связанных с  бизнес-задачами компании, максимально оптимизировать процессы, минимизировать бумажную и организационную волокиту, мешающую быстро решать задачи, ведь основная суть цифрового производства -это оптимизация и автоматизация процессов для сокращения сроков выпуска новой продукции, повышения качества и снижение издержек.  

Именно осознанная политика руководства к внедрению цифровизации и позволила решать эти вызовы. Совместно с работой по адаптации и обучению, была запущена приказная политика руководства в лице Генерального директора и рабочей группы. Ну и конечно еще раз: постоянное, многократное объяснение и обучение сотрудников. С некоторыми сотрудниками были прекращены отношения. К сожалению, это частая практика хороших внедрений – такие сотрудники помимо саботирования своей работы, тормозят развитие всего предприятия.

Именно осознанная политика руководства к внедрению цифровизации и позволила решать эти вызовы.

Такую амбициозную, но при этом выполнимую задачу по созданию цифрового производства в 2019г. поставило перед собой руководство предприятия. Благодаря ранее созданному фундаменту, в виде корпоративной информационной системы, в которую уже были трансформированы все основные процессы предприятия, стала возможна реализация новых цифровых проектов в системе управления предприятием «Omega Production».

Проект «Цифровой двойник», пилотный проект которого был реализован в 2020г. позволил перейти на безбумажное производство. Вся необходимая для рабочего утвержденная документация: чертежи, 3D модели, технологические процессы, инструкции стала доступна ему на мобильном устройстве при получении электронного сменно-суточного задания в системе Омега. По завершению работы рабочий отмечает выполнение операции и подписывается ЭЦП, утвержденной в процессах предприятия. Данный проект позволил оптимизировать процесс планирования и учета работ, повысить скорость нахождения и наглядность электронной документации, минимизировать время и снизить трудоемкость подготовки производства благодаря электронному согласованию и автоматическому предоставлению документации производству, исключить бумажный документооборот, повысить контроль исполнительской дисциплины и мониторинг проблем связанных с невыполнением сменно-суточных заданий. В планах тиражирование данного проекта по всем участкам производства электропоездов.

Цифровая идентификация продукции

Проект «Цифровая идентификация продукции» пилотный проект был реализован в 2020г. Целью этого проекте была полная цифровизация и трансформация процесса контроля качества. Процесс начинается с момента предоставления поставщикам серийных изделий с наклеенными на них QR-кодами, в которой содержится вся необходимая для занесения в систему Omega Production информация (Обозначение, серийный номер, плавка и т.д.). На входном контроле сотрудник ОТК считывает сканером QR-код при этом автоматически заполняется электронная карточка на эту продукцию, что исключает ошибки ручного заведения информации. Далее все полученные от поставщика документы, сканируются и складываются в электронный контейнер с обязательной верификацией для контроля. По мере движения изделий по производственному процессу, там где необходимо заполнение контролируемых параметров, организованы компьютеризированные рабочие места где специалисты идентифицируя по QR-коду изделия, вносят контрольные данные в электронные протоколы и подписывается ЭЦП. Кроме ручного ввода информации реализована интеграция с различными измерительными комплексами с которых Омега автоматически забирает информацию по замерам и файлы. Благодаря наличию идентификации на изделиях при сборке узлов, рабочий в системе формирует электронную сборку сканирую QR-коды входящих деталей, таким образом формируется электронный паспорт головного изделия со всеми покупными и собственными узлами и деталями. В конце процесса производиться автоматическая проверка комплектности собранной информации и формирование комплекта документации для передачи заказчику. В рамках проекта безбумажного производства проводиться работа с Заказчиком по электронному двухстороннему подписанию всех документов ЭЦП и передаче их Заказчику в электронном виде. В планах развития данного проекта включение в него всех серийных узлов и деталей по всем производствам (тележки, электровозы, электропоезда) и видам продукции.

Другие проекты в рамках цифровой трансформации          

Кроме этих проектов были реализованы много других задач в ИС «Omega Production», которые позволили более эффективно планировать производство и управлять закупки на длительном промежутке времени.

Модуль «Укрупнённое планирование» позволяет сформировать план производства на год или более, разбить на производственные этапы с указанием сроков их выполнения по аналогии, с ПО «MS Project». Но ключевым отличием является то, что в Омеге пункты плана напрямую связаны с конструкторско-технологическим составом и производственными программами, что позволяет автоматически передавать сроки выполнения этапов плана в рассчитываемые производственные программы и таким образом обеспечить сквозное планирование от годового плана до сроков запуска каждой детали, с автоматическим отслеживанием выполнения годового плана.

Ключевым отличием является то, что в Омеге пункты плана напрямую связаны с конструкторско-технологическим составом и производственными программами

Доработанный модуль «Планирование закупок» по укрупнённому плану, позволил снабжению увидеть какие комплектующие, в каком количестве и сроку необходимо закупить с учетом годового плана производства.

Дальнейшее развитие

В рамках развития проекта «Цифровое производство» в 2021 году на предприятии ведутся пилотные проекты по направлениям:

- бесчертёжное производство, которое заменит привычные чертежи на аннотированные (с включением всех необходимых размеров) электронные 3D модели изделий  

- расширение проекта «Цифровой двойник» для сервисного обслуживания, включающий в себя интеграцию ИС «Omega Production» и «УЛ-Сервис» для возможности Online просмотра необходимой документации для проведения сервисного обслуживания и ремонтов.

Заключение

Чтобы все проекты по цифровой трансформации, автоматизации и оптимизации бизнес-процессов стали возможными, необходимо было провести большую техническую и организационную работу на предприятии.  Но что особенно важно, что без современной, гибко интегрируемой корпоративной информационной системы, которой для предприятия стала система «Omega Production», цифровой завод, построить было бы невозможно.